Sistem alat bantu atas yang dikembangkan secara mandiri oleh grup bertanggung jawab atas penimbangan material, pengendalian proses pencampuran, dan analisis data inspeksi. Alat bantu bawah terdiri dari mesin ekstruder, mesin open mill, serta peralatan pendingin lembaran karet. Melalui sistem penumpukan senyawa karet, dengan memodifikasi lini konveyor rol meja karet, tempat tidur rol keluaran karet, perangkat penyambung otomatis, dan proyek pencetakan senyawa karet, waktu keterlibatan manual dikurangi atau dihilangkan untuk mencapai operasi tanpa awak. Selain itu, terdapat proyek logistik pintar AGV di bengkel yang menggunakan AGV untuk pemindahan bahan baku secara pintar. Di lapangan, WMS bertindak sebagai pelaksana utama untuk menghubungkan rantai data sistem MES dan AGVS, yang dikombinasikan dengan manajemen pencegahan kesalahan RFID untuk mewujudkan manajemen informasi waktu nyata dari seluruh sistem logistik pintar.

Proses produksi barang setengah jadi meliputi: proses kalender kawat baja, proses ekstrusi, proses pemotongan, dan lain-lain. Proses kalender kawat baja digunakan untuk memproduksi kain ban serat untuk ban semi-steel dan ban all-steel; proses ekstrusi digunakan untuk memproduksi dinding samping dan tapak ban; proses pemotongan terutama memotong lembaran karet lebar menjadi lembaran karet sempit sesuai dengan persyaratan teknis untuk ditempelkan pada dinding samping, apex bead, lapisan sabuk, dan kain karkas.

Proses ini terutama menggunakan mesin pembentuk untuk menggabungkan berbagai komponen setengah jadi yang dihasilkan dari proses sebelumnya menjadi ban hijau (green tire) sesuai dengan persyaratan dan aliran proses. Sistem transportasi logistik otomatis ban hijau di bengkel pembentukan dapat menampung 10.000 ban hijau. Melalui model informasi cerdas, mode penyimpanan datar diubah menjadi mode penyimpanan stereoskopik pintar dengan pemindaian, identifikasi, serta penyortiran masuk dan keluar gudang, yang menghemat ruang, membebaskan tenaga kerja, dan meningkatkan efisiensi kerja.

Proses ini memasukkan ban hijau yang telah diproduksi pada proses sebelumnya ke dalam mesin vulkanisasi, dan melalui serangkaian perubahan pada rongga cetakan serta waktu, suhu, dan tekanan, ban hijau tersebut diolah menjadi ban jadi. Proses ini secara umum dikenal sebagai "mengukus roti mantou", dengan waktu rata-rata penyelesaian proses selama 10-15 menit. Saat ini, melalui otomatisasi program peralatan, pengendalian informasi proses yang cerdas, dan manajemen pintar seperti peringatan otomatis serta penguncian anomali, sistem pemuatan otomatis mesin vulkanisasi telah berhasil dioperasikan.

Proses ini mencakup sertifikasi kualitas unit pertama sebelum produksi massal dan pemeriksaan serta klasifikasi kualitas ban setelah produksi massal, guna memastikan kualitas setiap ban sebelum sampai ke tangan pelanggan. Pemeriksaan produk jadi terutama dibagi menjadi dua bagian: pemeriksaan visual dan pemeriksaan mesin. Pemeriksaan visual dilakukan oleh karyawan dengan pengalaman pemeriksaan yang kaya selama lebih dari 5 tahun. Ban yang lulus pemeriksaan visual akan dialokasikan ke 15 grup mesin deteksi yang sesuai melalui lini transportasi penyortiran otomatis, meliputi: keseimbangan dinamis, keseragaman, mesin X-ray, mesin deteksi gelembung udara, dan lain-lain.

Ban yang telah lulus seluruh pemeriksaan akan dikirim melalui jembatan penghubung udara ke gudang penyimpanan stereoskopik pintar yang berjarak 800 meter dari area pabrik untuk memasuki tahap penyortiran dan pergudangan pintar. Seluruh proses dilakukan tanpa ban menyentuh tanah, yang secara signifikan mengurangi dampak tak terkendali akibat penyortiran manual dan transportasi kendaraan.